在纸张抄造过程中，我们会经常遇到与毛毯有关的这样或那样的问题，处理不及时会造成大量的纸病产生。只有及时准确地分析出问题产生的原因，才能迅速地采取有效措施，将损失减小到最小程度，这是造纸工作者每天都要面临的工作，下面列出了一些常见的与毛毯有关的主要问题及其对策。
　　一、纸页压溃
　　纸页压溃是指湿纸页在压区中受压力的作用形成流体压力，在流体压力的作用下，纸页中的水分向外排出，如果排水不畅，则会破坏湿纸页中纤维的排布状态，这种现象称为“压溃”，也称为“压花”。
　　纸页“压溃”是纸病中最常见的一种现象，也是最令人头痛的一种纸病。造成纸页压溃的原因很多，图1用鱼翅图来分析造成纸页压溃的种种原因：

　　从图中可以看出，造成纸页压溃的因素中，造纸毛毯有四个方面的因素，下面仅对造纸毛毯的因素进行阐述：
　　１．毛毯选型不当造成纸页压溃。
　　关于造纸毛毯的选择，上面的篇章已作详细论述，这里需强调一点：一定要根据纸机的技术参数和生产环境来选择和设计毛毯，如毛毯的品名、克重、透气度、厚度、原料等，最好多与毛毯制造商的技术人员交流，多听取他们的意见和建议，只有这样才能少走弯路。
　　２．因毛毯脏污造成纸页压溃。
　　加强毛毯的洗涤、保持毛毯的洁净，是延长其使用寿命、减少纸病产生的重中之重。关于毛毯的洗涤技术，将在相关的篇幅中详述。
　　３．因毛毯磨损造成纸页压溃。
　　造纸毛毯的磨损分均匀磨损和局部磨损两种。导致毛毯磨损的原因有：新更换真空吸水箱面板、毛毯针刺紧度不足、定型过轻、真空吸水箱真空度过大、毛毯与真空吸水箱面板间无润滑水、真空吸水箱面板材质选择不当或摩擦系数过大，以及毛毯使用时间较长用到后期时，针对上述不同原因应采取相应措施。
　　４．因毛毯运行状态不良造成纸页压溃。
　　造纸毛毯运行状态主要包括：毛毯的张紧状态；毛毯的横向收缩状态；毛毯标准线平直状态；毛毯表面平整状态等等。毛毯张力过小、横向收缩过大、真空吸水箱漏气、毛毯标准线变形弯曲、毛毯底布张力不均匀等均容易导致湿纸页脱水不均匀而造成压溃现象。解决这个问题同样应找准原因，针对性采取措施。
　　二、鼓破（blowing）(纸页气泡)
　　鼓破是指浆料或毛毯带入的空气局部积聚在毛毯与纸页之间形成气泡而鼓破纸页或湿纸页层与层之间产生局部脱层起泡现象。它基本上在多圆网纸机的网笼上、压榨压区的入口处以及干燥部发生。

　　产生鼓泡的原因及解决措施：
　　1、新毛毯的孔隙中存有大量空气，且新毛毯由于初期表面不平整、透气度过大、真空度上不去、毛毯含水大等因素不能满足正常生产的需要，很容易使纸页与毛毯之间在压区进口处产生气泡。
　　2、生产板纸时，各层浆料的打浆度悬殊过大，导致层间结合上存在差异。
　　3、伏辊线压力调节不当；各圆网上浆量、浆料上网液位，网内、外水位差控制不当；真空吸水箱真空度过低，使各浆层间形成的湿纸页水分含量悬殊，从而造成湿纸页产生鼓泡。
　　4、网部与毛毯局部脏物，造成局部脱水不好、透气性差；伏辊吸水刮刀局部卡塞，挡水布不平整或有破洞时，压出来的水会有回湿现象等。
　　5、湿纸页进压前角度不正确，各道压榨的偏心距和线压力调整不正确。
　　如图2所示为不正确的湿纸页进压方式和压榨辊偏心状态，这种方式容易导致纸页鼓泡。图3为正确的湿纸页进压状态和压榨辊偏心。
　　6、烘缸干燥温度曲线未调节好等等。
　　三、毛毯掉毛与磨损
　　掉毛的最简单形式是，毛网纤维粘附到纸页表面。造成毛网损坏和掉毛的原因很多，其中主要的有两个，即被机器部件擦伤和化学品损伤。最常见的是毛网表面被过高的高压水流所撕松。有时责任并不在压榨织物的毛网，因为纤维也可来自纸浆或甚至来自外界系统的污杂物。
　　造纸毛毯在使用过程中，存在初期掉少量浮毛是可以理解的，但绝不允许大量的起毛掉毛现象。如果在新毯上机时即发现不正常掉毛，就要修改其设计方案和制造工艺加以克服。如果在整个使用期都掉毛，很可能是机械性或摩擦性磨损太严重了。
　　毛毯掉毛后，特别是毛毯正面掉下来的毛被粘附在纸页的表面，将直接影响纸页的印刷效果。对于需要涂布的纸种来说，会造成涂布刮刀卡毛，出现涂布不均匀现象，最终影响印刷效果。
　　造成毛毯掉毛与磨损的原因及解决措施：
　　1、造纸毛毯的针刺紧度不够，定型过轻，导致纤维间抱合不紧，使毛毯容易起毛掉毛。
　　采用合理的毛毯针刺工艺，适当的增加针刺深度和针刺遍数，提高造纸毛毯的针刺紧度和定型程度，采用热油滚筒定型、热风定型、热油滚筒加远红外定型或热风加热油滚筒定型的方式，来提高毛毯的定型质量，从而提高毛毯自身的抗磨损抗脱毛性能。采用化学处理来提高毛毯纤维之间的结合力是一项新的技术，国外已经研究多年，国内部分毛毯生产厂家已经开始采用这项技术开发和研制新型产品。
　　2、 空吸水箱面板与毛毯之间无润滑水，导致其间温度升高，纤维受损掉毛。
　　对于造纸机特别是中高速造纸机来说，合理使用润滑水不仅对提高毛毯的清洁程度大有好处，同时可以使真空面板和毛毯之间产生一层水膜，起到润滑、密封和降温的作用。
　　3、真空吸水箱面板材质不好，含杂量较高或摩擦系数过大，面板的边缘和缝口有毛刺或呈锋利的“刀口”状，没有磨成圆角，真空吸水箱与毛毯的包角过大，真空度过高，面板局部不平整或固定螺丝外露，导致毛毯磨损掉毛。真空面板条缝间两头的封条材质选择不当、真空区和非真空区的封条处理不当、边部无润滑水等很容易导致毛毯的边部磨损脱毛过重。
　　关于真空面板材质方面的知识将在相关章节中详述。目前真空面板所采用的最多的还是高分子聚乙烯面板，一些高速造纸机也采用进口的陶瓷面板。国产的陶瓷面板应用于压榨部，在内在质量方面还需要进一步提高。有些厂家使用带有镶陶瓷条的高分子聚乙烯面板，在很短的时间内由于两者的耐磨性能差别很大，出现高分子聚乙烯被磨损下去而陶瓷条没被磨损，留下了阶梯状的锋利刀口，反而加剧了对毛毯的磨损。
　　不管是什么材质的面板，在生产和加工过程中必须保证其与毛毯接触的边角和开口缝的边缘圆滑，要带有圆倒角。最好使用带有燕尾槽的推入式面板，采用螺丝固定的面板，螺丝要沉入面板至1/3~1/2处，防止螺丝过早的被磨损裸露出来。

　　真空面板条缝间两头的封条应使用与面板材质相同或耐磨性能稍低于面板的材质，封条与真空区接触的前头应加工成带有圆弧的过渡坡度，有条件可以打上稀疏不等的小圆孔，自真空区至外由密到疏，并配以适量的润滑水，这样既可以解决毛毯边部磨损脱毛的问题了，还可以解决毛毯边部含水量过大的问题。
　　图4所示封条的形状供参考。

　　4、托毯辊辊面有毛刺、锈痕、辊面缠浆，展毯辊的橡胶螺纹台过高、螺纹台有明显的棱角、八字开口处橡胶台与辊体间无存在棱角或高低过渡区太短等均容易造成毛毯磨损掉毛。
　　所有托毯辊辊面均应保持平滑无毛刺、无锈痕，提倡使用包铜辊、包不锈钢辊和包橡胶辊。展毯辊的螺旋橡胶条的台高一般为8～15mm，橡胶台宽为20～40mm，橡胶台无棱角，倒角要圆滑，八字开口角度一般在600～1200，八字开口的起点应有明显的过渡坡度。
　　5、各相关传动点间存在速差，导致毛毯搓动磨损掉毛。正确调整各传动点的速比，避免非正常的速差存在。
　　6、浆料的洗净度不够、残氯过高、使用酸碱浓度过高的化学品洗涤毛毯等导致毛毯过早腐蚀、老化，从而使毛毯的耐磨性能下降出现掉毛。
　　四、毯痕
　　在生产实践中，我们经常遇到将纸面上出现的毛毯基布痕迹称为毛毯印痕，简称“毯痕”，这是不科学的。“毯痕”实际上包含两种痕迹：一种是毛毯的基布造成的痕迹，称为“毛毯基布痕”；另一种是由于毛毯表面粗糙、针刺痕迹太重、纤维太粗导致纸张表面有粗糙的痕迹，此痕迹称为“毛毯的毛痕”。而解决这两种印痕所采取的措施是截然不同的，因此我们必须区别来对待。
　　前面已经谈到，造纸毛毯是由纤维层和基布（底网）层两大部分所组成，而基布层构成了造纸毛毯的骨架结构，这种骨架结构具有一定的硬度和不可压缩性能。当湿纸页附在毛毯上进入压区以后，在加压脱水过程中，由于毛毯的抗压显性能不够，且基布具有坚硬和不可压缩性能，导致湿纸页中的纤维在压力状态下产生位移，其结果是受骨架挤压的部分纤维密度大、水分含量低，而其它部分的纤维较疏松一些。从而使我们通过透光观察纸张时，能明显的看到与毛毯基布（底网）组织排列一样的、有规律的印痕。这种印痕，我们称之为“毛毯基布痕”。此即我们俗称的“毯痕”。如图5所示：
　　“毯痕”产生的原因主要有：
　　1．造纸毛毯的基布（底网）组织结构选择或设计不当。
　　2．造纸毛毯的结构比例不合理，即毛毯的纤维层特别是毛毯正面的纤维层铺量太少。
　　3．底网织造时的经线张力和打纬力量太小，导致织成的底网平整度不够。
　　4．底网首次定型（预定型）效果不好。

　　毛毯的毛痕如图6所示，产生的原因主要有：
　　1．造纸毛毯与纸页接触的一面（毛毯的工作面，亦即正面），表面铺层纤维太粗。
　　2．毛毯的工作面由于刺针的质量不好、用针不当、针板布针不合理、针刺工艺不合理导致针刺痕迹太重，出现密集的、高低不平的针孔痕迹。
　　3．毛网在梳理过程中不均匀，出现大小不等的“云彩花”。
　　4．毛毯定型仍然采用传统的远红外定型设备，这种定型设备在毛毯定型过程中，利用高温辐射使毛毯表面的纤维（纤维束）熔化成胶质状颗粒，这种颗粒非常坚硬，从而导致毛毯在使用过程中很长时间不能被压（磨）平整。
　　五、印痕
　　印痕，也称为“隐印痕”，是湿纸页通过织物进入配有沟纹辊、真空辊、盲孔辊的压榨，在压力的作用下产生孔眼（或沟纹）跟辊面的压差，导致湿纸页在脱水过程中部分细小纤维产生位移和密度的变化所造成的。印痕的轻重与从纸页到织物又到辊内空隙的液流量与压差直接有关，如果压力太大，就会造成纸页上的孔痕或沟痕。更改操作条件（诸如降低压榨负荷、减小孔眼或沟纹规格、磨制成蝶形孔或环行孔、或降低压区前的织物含水量）常有助于克服这类问题。
　　1、隐印痕形成的原因及其分类
　　在压榨部使用构纹压辊、真空压辊和盲孔压辊的目的，是为了加强脱水、减少断纸、提高车速、增加产量。在这些压辊的辊面上有实心部分和沟纹的沟槽或眼孔部分之别，在毛毯和辊面之间的界面上，沟纹的沟槽或眼孔同辊面实心部分有一定的压差，当毛毯不能均衡或消除压力差时，纸幅各部分脱水不均匀，并且在湿纸页的表面就会发生纤维的位移，从而出现隐印痕。
　　根据隐印痕的主要特征和产生的位置，通常将其分为沟纹隐印痕、真空隐印痕和盲孔隐印痕。
　　2、沟纹隐印痕的成因分析及对策
　　沟纹隐印痕的特征是迎光或侧光看纸面上类似连续的间隔均匀的长条形“山脊”和“山沟”，平行于纸边，同沟纹辊上的凸凹沟纹相对应，同造纸毛毯基布痕的区别是稀疏、宽大、明显，具有较强的规律性。部分厂家因不知道如何减轻或消除沟纹隐印痕而不用沟纹辊，或把已有的沟纹车成平辊，实为可惜。
　　减轻或消除的对策是：
　　（1）选择适当的沟纹几何形状和开口面积，开口率大和沟纹宽的辊面，在高速高线压下易使湿纸页造成沟纹痕。因此，应根据辊面宽度和线压力大小，选择适当胶层配料及其硬度。沟纹辊表面应有足够硬度，在压力作用下才能保证沟纹的顶部有限变形，以减轻纸面上的沟纹隐印痕。沟纹辊的沟宽0.4～0.7mm、沟深2.5～3.0mm、纹间距2.5～3.0mm、橡胶硬度肖氏90～95o，具体参数应视造纸机的实际状态来确定。
　　（2）在不影响生产的情况下，适当降低沟纹压榨的线压力，降低进入压区毛毯和湿纸页的水分，均可减轻沟纹隐印痕。
　　（3）定量较大的造纸毛毯，由于在压区提供了较厚的垫层，可大大减轻沟纹隐印痕，故适当提高造纸毛毯的定量有利于减轻沟纹隐印痕。但对于普通针刺毛毯来说，在使用后期沟纹隐印痕和毛毯基布痕会逐渐加重，且相互重叠在一起，使人难以分辨。一般来说，沟纹压榨上通常使用底网造纸毛毯，且毛毯定量要比平辊压榨毛毯定量大些。
　　因底网造纸毛毯具有较好的挺度，良好的弹性和不可压缩性，能耐较高的线压力，并能有效地均衡或消除压榨辊实心部分面积和沟槽或眼孔部分面积上的压力，故根据压榨的形式和线压力的大小分别选择单层、双层、叠层（1＋1、1＋2、2＋2……）等基网的高线压底网造纸毛毯， 特别是双层以上的高线压底网造纸毛毯，由于毛毯自身良好的滤水通道和弹性回复性能，使得其在压区中提供了较厚的垫层，可有效地减轻或消除沟纹隐印痕。压榨织物还必须设计成可提供压区均一的压力分布，而且水流阻力要很低以尽量减小压差。
　　3、真空隐印痕和盲孔隐印痕的成因分析及对策
　　真空隐印痕和盲孔隐印痕的特征是，迎光侧面斜视纸面上有分布均匀、明暗相间模糊不清的圈状隐印痕。其分布分别同真空眼孔和盲孔的排列形状、孔径相对应。一般来说，真空隐印痕较盲孔隐印痕大、疏且更为明显。
　　减轻及消除的对策是：
　　（1）选择适当的盲孔直径和深度。开孔率小、孔径小的辊面在快速高线压下会使湿纸页表面的盲孔隐印痕减轻。其技术参数为孔径2.0～3.0mm，孔深10～15mm，开孔率20％左右。
　　（2）将真空眼孔磨制成蝶形孔或环形孔，选择适当的开口直径和开口率，在高速高压下会减轻湿纸页的真空隐印痕。真空压榨辊的孔径为3～6mm，开口率10～13％，开口形状有梅花形、单螺旋形、双螺旋形和菱形排列等，应根据实际需求进行选择。
　　（3）根据辊面宽度和线压力大小，选择合理的胶层材料及其硬度。在一定线压力下，辊面必须具备足够的硬度，才能保持辊面有限变形，以减轻和消除纸面上的盲孔隐印痕和真空隐印痕。真空压榨真空辊的橡胶硬度一般为25～30P&J，盲孔压榨盲孔辊的橡胶硬度一般为18～20P&J。
　　（4）在不影响生产的情况下，适当降低盲孔压榨和真空压榨的线压力，降低真空辊真空室的真空度，降低进压区毛毯和湿纸页的水分，适当提高长纤维原料的使用比例，均可有效的减轻盲孔隐印痕和真空隐印痕。

　　（5）根据压榨的形式和线压力的大小，分别选择单层、双层、叠层（1＋1、1＋2、2＋2……）等基网的高线压底网造纸毛毯，可有效地减轻或消除沟纹隐印痕。适当提高底网造纸毛毯的定量也有利于减轻真空隐印痕和盲孔隐印痕。

　　压榨毛毯具有的一定的厚实性能，特别是BOM压榨毛毯具有的不可压缩的底网层、多方向的滤水通道、大的容水空间、良好的弹性回复性能，对减轻和消除各种隐印痕有很大的帮助。所以，压榨毛毯在使用过程中，我们希望其厚度的变化越小越好。
　　在压榨毛毯和真空压辊之间增加一层聚酯网，同毛毯一样以无端的环状运行，形成衬网压榨，或者将聚酯网紧紧套在真空压辊上，套网的纵横丝同辊轴的方向要组成45o角，形成套网压榨，都可以减轻和消除真空隐印痕，并能提高湿纸页的脱水能力，这种聚酯网一般使用单丝的2／2斜纹织法。目前这两种方法基本上不再使用。
　　图7所示压榨毛毯在压区中央的厚度变化与出现隐印痕的关系，其中a、b两点分别表示毛毯B和毛毯A出现隐印痕的时间和临界厚度。
　　图8所示不同BOM毛毯使用前后纤维层和底网层的厚度减少情况。图中可以得出，底网层数越多，其厚度降低越少，说明BOM毛毯的底网层具有较高的不可压缩性和弹性回复性能。
　　六、压榨辊振动
　　造纸机特别是高速造纸机压榨辊的振动是一件很头痛和危险的事情。这于纸机状况和织物的质量密度(mass density)波动有关。压榨辊的振动必然要导致压榨部纸页纵向脱水不均匀，容易导致纸页频繁断头；振动过大还将限制造纸机的车速，使车速不敢开快；压榨部振动如果产生纸机共振，将直接影响整台造纸机的结构稳定性；振动还将产生令人烦躁的噪音。
　　产生振动的原因主要有：
　　1. 压榨辊没有找好平衡。
　　2. 在特定车速下所发生的自然频率振动。
　　3. 压榨辊由于存放、使用不当或长期停机没有抬起，导致辊面不圆。
　　4. 压榨辊轴承损坏，没及时更换。
　　5. 压榨辊传动不畅、电气控制存在问题、液力压榨加压装置的气压不正常。
　　6. 挂胶辊上有软点（soft spot）、压榨辊面粘有浆块。
　　7. 造纸毛毯铺层均一程度欠佳、插头区不平整。
　　织物引起的压榨振动，可通过改变织物含水量、压榨负荷和纸机速度获得减轻。
　　七、纸页吸移（剥离）
　　剥离故障的含义是指将纸幅从成形织物传递到引纸织物（该引纸织物将湿纸页传递到压榨织物）时所存在的问题，如果湿纸页在吸附转移的过程中，出现掉边、局部吸附不紧、整幅脱落等现象，势必要造成纸页打折、断头和脱水方面的故障。
　　影响纸页吸附转移的因素主要有以下几个方面：
　　1、在成形织物上没成形好的、带有轻重不一的“浆道”的、“水线”的位置和平齐状态、纸页的上网均一状态以及成型网局部磨损、不平整等，均能造成吸移毛毯难以从成形织物上剥离下湿纸页，特别是在纸边的定量波动时尤为突出。
　　2、切边水针将纸边切割的干净程度也很重要，这将保证纸边整齐地断开，不至于使纸幅和切下来的纸边在吸移过程中粘连导致脱边。通常情况下切边水针喷嘴的直径为0.38mm，切边水针的水压为7~10.5kgf/cm2。
　　3、吸移真空辊的真空度大小、与成形织物之间的压力大小、真空眼的清洁状态、真空室的角度等因素，均直接影响到纸页被造纸毛毯的吸附转移效果。一般来讲，真空吸移辊辊径为650～800mm、孔径为3.5~4.0mm、开孔率为14～15％、真空室为100～125mm单室、孔眼排列为双螺旋排列、真空度为0.02~0.04MPa。
　　4、吸移毛毯的表面粗细状态、疏松程度、定型状态、平整性能、透气度大小等因素，均直接影响到吸移毛毯的吸附能力。另外，造纸毛毯的洁净状态，特别是造纸毛毯的边部洁净状态和含水量大小，也是直接影响吸移毛毯吸附纸页的关键因素。对于两道压榨之间的湿纸页吸附转移来讲，上述性能对传递毛毯和吸移毛毯来讲尤其显得重要。
　　对于多圆网造纸机生产板纸，特别是生产厚克重板纸时，要求成型毛毯除了具有良好的滤水性能和抗张强力之外，还必须有良好的吸附性能，否则，湿纸页很容易在最后几道圆网笼之间出现掉浆现象。出现湿纸页掉浆现象可以从以下几个方面采取措施：
　　1、提高成型毛毯的吸附能力。成型毛毯表面越平整细腻，对湿纸页的吸附能力就越强；同时，在设计毛毯的时候，对纤维原料的粗细度、纤维铺层量、结构比例的、针刺密度、透气度的选择等等均应引起足够的重视。新毛毯上机后应该有足够的湿水润胀和空预压时间，必要是可使用不高于5％浓度的碱水软化毛毯。
新毛毯上机后，在正常加压的情况下经过一定时间空运转，不仅可以洗掉毛毯表面的浮毛，提高毛毯表面的平整度，洗掉更换毛毯时沾上的油污，同时可以提高毛毯的密实程度，使毛毯的透气度更接近于造纸机最佳抄造状态。
　　2、正确选择伏辊的硬度、线压力和偏心距，合理控制成型毛毯进入网部的水分含量。伏辊的硬度太小，则会导致不耐磨损，硬度太大又会导致不能满足提供均匀一致的横幅压力和弹性，一般视造纸机的情况，硬度在肖氏200～250oP&J，线压力在10～70N/cm，偏心距在190～320mm。造纸毛毯进入网部的含水量不能太高，含水量太高，会增加网部的脱水负担，含水量太低，则会导致降低毛毯的吸附力。
　　3、正确使用出伏辊处的脱水真空箱。各道网笼之间，特别是后几道网笼之间一定要安装反吸真空箱，一般要求真空箱尽量贴近伏辊与网笼的压区出口处，这样可使湿纸页出压区后及时地被脱去部分水分，同时可增加其与毛毯之间的结合力。真空开口形状一般为条缝型1～2道，缝宽为10～18mm，真空度为0.02~0.03MPa。
　　4、加强网面的清洁、平整和完好程度。圆网笼网面的清洁状态决定湿纸页在网部的脱水量和剥离难易程度，网面越脏、不平整以及局部磨损烂洞，均会影响到湿纸页的脱水、剥离状态，同时降低湿纸页与成型毛毯之间的结合力，容易导致掉浆。对于生产板纸来讲，一般使用14～16目的内网、40～50目的外网为宜。
　　5、新毛毯在初期使用过程中尽量生产一些低克重的纸种，等毛毯的表面平整度和透气度更能适合造纸机的要求时，再生产高定量的纸种。
　　八、压榨毛毯的初期适应性能
　　一般来讲，新的压榨毛毯上机初期，其表面平整度、表层纤维的排序方向、含水量大小以及透气度的状态均不能满足造纸机在要求的高车速下生产高质量的纸种，只有上机以后经过一定时间在一定的压力下空运转和在低车速下使用一段时间，才能达到理想的使用状态，这就是毛毯的初期适应期。采用不同工艺生产的不同结构的造纸毛毯，其初期适应时间长短不同，在实际生产过程中，我们要求毛毯的初期适应时间越短越好。
　　初期适应性所包含的内容：
　　１、达到理想车速的适应时间。这是一个综合的指标，只有当造纸机各部状态包括造纸毛毯的各方面性能达到一定指数，造纸机才能达到理想的生产车速。
　　２、毛毯的容水空间达到造纸机需要的理想状态，毛毯的透气度适中，各道压榨压力均能加到正常的压力，压榨脱水顺畅，真空箱（辊）的真空度达到理想的指标。
　　３、毛毯表面平整密实，通过毛毯吸移和转移湿纸页顺利，表面不粘浆。
　　提高压榨毛毯初期适应性能的措施：
　　１、合理选择压榨毛毯的透气度，偏高偏低均不利于造纸机生产。
　　２、合理制定压榨毛毯的生产工艺，通过采用合理的针刺工艺、水洗、加压定型工艺、毛毯的结构比例以及铺层纤维的粗细度和铺层量，来获得理想的毛毯性能。
　　３、新毛毯上机后，空运转时适当的施加一定的压力、加50℃左右的热水润胀、加５％左右的碱水软化、杨克烘缸通入0.1MPa左右的蒸汽热压等均能缩短压榨毛毯初期适应时间。

　　图9说明了不同的预压压力与透气度的改变关系。
　　图10说明了经过预压和未经过预压的两种毛毯在使用过程中透气度的变化情况，显然，未经过预压空运转的毛毯，其初期透气度难以适应造纸机的需求。
　　图11显示了毛毯初期适应性与透气度的变化关系，a点为毛毯B的上机初期适应期，b为毛毯A的上机初期适应期，毛毯B的初期适应期明显短于毛毯A的初期适应期。
　　九、纸页跟踪
　　压榨的几何形状、水分的分配状况和接触纸页的表面平滑度，决定该表面在压榨后吸引和接纳湿纸幅的程度。纸页一般趋向于跟踪最平滑而且水膜最均匀的表面，不管这个表面是辊面还是织物，这是一个常识性的道理。
纸页不按设计预定路线跟踪的状况，称之为“纸页异常行为”（sheet stealing）也就是我们俗称的“误领”。

　　误领现象主要发生在：
　　1、两道压榨之间的吸移引纸处。此处应该是通过两条压榨毛毯的接触，吸移辊的真空吸力和压力的作用下，将湿纸页从前一道压区顺利的转移到后一道压区的过程。
　　2、配有上下两条毛毯的普通压榨、真空压榨、盲孔大辊径压榨等型式的压榨，根据生产和操作上的实际需求，要求湿纸页跟着上毯走或跟着下毯走。
　　3、上（侧）辊为石辊或不锈钢辊的单毛毯压榨处。在正常生产中，湿纸页出压区应跟着石辊（或不锈钢辊）走，不应该出现局部跟着压榨毛毯走。
　　4、带有杨克烘缸的托辊压榨处。此处由于某种原因导致湿纸页脱缸误跟着毛毯走。
　　如果湿纸页产生误领，跟着不该跟的压榨毛毯走，则会给引纸带来很大的麻烦，造成断纸、纸页缠辊、压榨毛毯打折、损伤撕烂、断辊等问题。
　　产生误领的主要原因及解决方法：
　　1、真空吸移辊的真空度太小、真空室的角度偏离或漏气、引纸毛毯的水份含量过大或过小、引纸毛毯表面太粗糙、透气度太大等均会导致真空吸移引纸困难，造成误领现象。
　　2、在上下毛毯压榨中产生的误领主要原因为两条毛毯之间的配合问题。哪条毛毯表面平滑且水膜均匀，湿纸页就容易跟哪条毛毯走。获得表面平滑的方法有：提高毛毯铺层的结构比例、提高毛毯表面的细毛含量、提高毛毯表面的平整程度，减轻针痕、采用合理的定型温度和压力、加强毛毯上机初期的湿水润涨，延长空运转时间等。
　　3、应该特别注意：当毛毯表面脏污、含有粘性物质、失去弹性以后，也容易增加对毛毯的粘附力量。这就是上述误领现象产生的位置中3、4两点的主要原因。
　　4、合理地调整压榨毛毯出压区的角度，有助于辅助引导湿纸页的走行趋势。例如，使压榨上毛毯出压后立即离开纸页，即增加上毛毯与纸页间的角度，角度越大，越不容易带纸。
　　在双毛毯压榨中，更换毛毯时，还应该注意合理的安排上下毛毯的更换时间，以免造成不必要的纸页误领。
　　如果发生“纸页误领”现象，最佳的解决办法是清洗毛毯和消除毛毯的压实与毯孔填塞。此外，有些调整工作（诸如降低毛毯含水量、将真空压榨辊中的真空箱重新定位、降低压榨负荷以及改变压区出口侧的纸页与织物之间的角度）也有助于减轻这种异常情况。
　　十、垫絮“燃烧”(wad burning)
　　垫絮燃烧是由于在压榨压区入口处纸絮堵塞而引起。当纸块聚集在压区进口时，它与织物之间瞬间产生很大的摩擦力，在大的摩擦力和压区压力的作用下，织物表面的合成纤维连同被挤带进压区的浆料纤维迅速升温产生熔化，熔化后的织物表面便形成致密的胶状层，类似合成化纤火烧熔化后压平的状态，因此，我们称此现象为垫絮燃烧。垫絮燃烧的两个最常见的原因是：
　　1、引纸时断纸堆积。
　　2、压辊刮刀维护不良，使纸料聚集成垫絮。
　　3、人为地意外造成纸浆块进入压区进口。
　　为了尽量减少垫絮燃烧的危险，可借改变现有压榨的设计不良的结构和装置，在压区断纸的同时，或偏移纸页，或降低压区线压力。借利用表面抗高温的纤维和（或）羊毛制成的压榨织物，也可适当减轻垫絮的燃烧危险。却没有聚酰胺（尼龙）那样抗磨，会使磨损速度加快。
　　如果上述絮垫燃烧现象导致造纸毛毯表面胶质很严重，则只有报废下机，如果不是太严重，可以首先将造纸毛毯洗净，然后用铜丝刷将胶质的部位顺着毛毯的运行方向轻刷，不许来回搓刷，将胶质的表层毛刷起以后再用清洗剂净洗干净，最后用汽油喷灯轻轻烧毛，这样可以使损坏的造纸毛毯重新获得滤水性能。这只是挽救措施，不管怎么样也难以恢复到原来的均匀脱水状态。
　　十一、汽斑
　　汽斑问题通常与杨克干燥部的引纸织物与烘缸之间的干燥问题有关。它经常是由于烘缸表面太热或纸幅（或引纸织物）有湿条纹而产生。当纸页与烘缸接触后，湿纸页中的水分在热能的作用下由液态变成汽态，当湿纸页与烘缸之间集聚的蒸汽不能及时穿过纸页时，便会迫使小块纸页脱离与烘缸面的紧密接触，造成纸面麻点状的光洁度不好和点状水份过大的现象。在生产有光纸和一些要求单面光洁度特别好的特种纸（如装饰原纸等）时，就是因为汽斑作用，与杨克缸接触的纸页正面有时会产生麻点状外观，使该部分纸页不紧靠烘缸而失去光泽的表面，严重时纸面会出现汽斑。
　　产生汽斑的原因主要有：
　　1、 湿纸页进入托压的水份含量太高，湿纸页横幅水份含量不均匀。
　　2、 湿纸页定量不均匀。
　　3、 杨克烘缸的干燥温度太高，导致干燥过急。
　　4、 托压毛毯滤水性能降低或自身含水量太大导致湿纸页出托压水份含量太高。
　　5、 烘缸罩排风系统太弱，自身辅助加热系统温度太低。
　　6、 烘缸镀层不均或横向分布问题均有可能产生汽斑。
　　托辊局部磨损过重、硬度不均匀、中高设置不合理等均能造成湿纸页出托压水份含量不均一，从而出现纸面局部汽斑现象。
　　十二、毛毯透浆
　　压榨毛毯的透浆现象是指湿纸页从网部被转移到压榨毛毯上以后，在真空压榨脱水的过程中，湿纸页中的细小纤维和填料随着水分大量进入和透过毛毯的现象。
　　１、毛毯透浆的表象及危害：
　　在造纸机的正常生产中，如果发生了压榨部毛毯透浆现象，我们会在出压榨部毛毯内圈的第一个托毯辊面及其它辊面上看到由少到多的缠浆现象，当缠集的浆料达到一定的厚度时，受速度的影响会剥落甩掉，甩掉的浆块很容易掉到真空压榨辊和真空吸移辊上面，导致针孔眼局部堵塞；同时导致造纸机车速上不去；纸页表面粗糙，两面差大；毛毯容易堵塞脏污，使用寿命短等危害。如图12所示毛毯透浆的位置。

　　２、毛毯透浆的原因分析：
　　造成毛毯透浆的原因主要有两个方面，一个是毛毯的内因，一个是毛毯的外因。内因是：压榨毛毯的透气度太高，毛毯密度太低，滤水孔隙太大，造成湿纸页中的细小纤维和填料在压榨脱水过程中很容易随水分进入到毛毯中去；外因是：真空压榨辊的真空抽吸作用，在抽吸湿纸页中水分的同时，也将细小纤维和填料抽吸进毛毯中去。由于造纸毛毯透气度太好，也会导致真空压榨辊和毛毯洗涤真空箱的真空度上不去，从而导致湿纸页水分过高，毛毯水分含量增加，这也是导致毛毯透浆的一个间接原因。
　　３、解决毛毯透浆的方法：
　　解决毛毯透浆首先还是要从毛毯自身开始，为造纸机配套设计毛毯时，一定要控制好毛毯的透气度，透气度太大太小均会导致毛毯不好用、车速上不去等危害，关于造纸毛毯的透气度前面已经讲了很多，此不再赘述。
　　关于导致毛毯透浆的外因即“真空抽吸力”，这是一个矛盾的问题，当发生透浆以后，我们不能通过降低真空压榨辊的真空度来缓解透浆现象，除非真空压榨辊的真空度确实高于造纸机的标准要求。降低压榨辊真空度势必使压榨部的脱水能力也得到了降低，这是得不偿失的。
　　当发生毛毯透浆以后，我们必须采取一些有效措施，防止一些不必要的危害发生。首先通过进一步张紧毛毯，用碱水软化毛毯，使用汽油喷灯烧毛等措施，以达到提高毛毯表面的密实程度，来降低毛毯的透气度。其次，应当加强出压榨毛毯内圈托毯辊（特别是内圈第一个托毯辊）的清洗和清理工作，清洗主要用喷淋水喷淋辊面，使细小纤维和填料不聚积；清理主要是使用辊面刮刀进行清理，使喷淋水和浆沫能集中排出。再次，必须加强造纸毛毯的清洗，合理使用低压扇形喷淋水、高压移动式水针和真空吸水箱，使进入毛毯中的细小纤维和填料能及时被洗掉而不积累。
　　十三、湿纸页回湿
　　湿纸页回湿是指湿纸页随同压榨毛毯一起出压榨压区后，毛毯中的部分水分又回到湿纸页中的现象。纸页的回湿是我们不愿意看到的，回湿程度的大小视压榨毛毯的结构和出压状况而定。
　　根据华士托蒙垂直脱水理论，湿纸页经过压区时有四个区，即湿纸页进入压区达到饱和的第一压区；流体压力在压区中线前达到最大值和毛毯达到饱和状态的第二区；压区中线后湿纸页达到最大干度的第三区和压力解除、湿纸页回湿的第四区。由此可见，湿纸页的回湿主要发生在第四区。
　　原则上讲，湿纸页的回湿是一种毛细管水的转移现象，因此，从理论上来说，即使在高车速和在压区中的短暂停留时间，也有湿纸页的回湿现象。回湿过程中，水从毛毯进入湿纸页和暂时转移空间，即从压辊的通道（例如沟纹压辊的沟缝、真空压辊和盲孔压辊的眼孔）中转入毛毯，再进入湿纸页中去。后一种情况主要发生在车速低、压区宽、毛毯松软的场合，粗硬毛毯和全化纤毛毯可以减轻后一种回湿。

　　１、造成湿纸页回湿的原因：
　　造成湿纸页回湿的原因主要有三个方面：
　　首先是湿纸页与压榨毛毯出压榨的状态，如图13所示，湿纸页出压榨以后不能及时的与压榨毛毯分开，在毛毯表面停留时间过长，这是导致纸页回湿的关键。
　　其次是压榨毛毯的铺层设计和结构比例，一般来讲，压榨毛毯的表层使用细旦纤维，中层使用中粗旦纤维，底层使用最粗旦纤维

　　且表层纤维越细、铺层量越大、越密实，毛毯中的水分返回到纸页中的阻力越大，其导致回湿的几率越小，这就是我们常说的造纸毛毯的“倒漏斗状的滤水通道”。试验证明，在其它条件相同的时候，纸机使用毯面细匀的毛毯，回湿的水量只有5g/m2左右，如果采用表面粗糙的毛毯，纸出压区的回湿量可以多达15～20 g/m2。当纸的定量为75 g/m2，每10 g/m2纸的回湿将降低出纸干度约1.8%，这也就意味着纸在干燥部需要蒸发掉更多的水分。压榨毛毯的结构比例（纤维层和底网层之比）越小，越容易导致湿纸页回湿，因此，必须保证压榨毛毯的正面铺层量，不能一味的提高毛毯的滤水性能而忽视其它方面的性能。表1说明了不同定量的纸页和压榨毛毯粗细纤维的铺层对湿纸页出压干度的影响。
　　再次是进压区湿纸页干度和毛毯含水量的大小也是决定出压区湿纸页干度的一项重要的影响因素，根据研究试验证明，进压区湿纸页干度越大、毛毯含水量的越小，出压区湿纸页干度越大。在增加纸机车速的情况下，为了能够保持从湿纸页中脱出相同的水量，必须增加压榨的线压力，进入压区含水量多的毛毯，由于压区中流体压力增加，使毛毯吸取从压区出水的能力减少，并且还有增加湿纸页压花的趋势。

　　２、减轻和消除回湿的方法：
　　从上面的原因分析我们知道，压榨毛毯的自身结构状态对减轻和消除回湿非常关键，所以，在设计和生产压榨毛毯时，必须从工艺制定、结构设计方面赋予压榨毛毯“倒漏斗状滤水通道”的特性，从而提高压榨毛毯的抗回湿能力。
　　从图14我们得出，纸页出压榨压区以后迅速与毛毯脱离，对减轻和消除湿纸页回湿非常有帮助，同时降低湿纸页和毛毯进压榨的前的水份含量对提高湿纸页出压榨干度有很大帮助。